W dzisiejszych czasach obserwujemy liczne transformacje zachodzące w przemyśle. Nawiązują one do automatyzacji produkcji spowodowanej rozrostem światowych rynków, wzrastającej konsumpcji czy wymogów dotyczących różnorodności i jakości produktów. Wynikiem tego jest dążenie producentów do wzrostu efektywności produkcji, czego skutkiem jest wzrost nakładów potrzebnych do utrzymania wykwalifikowanej kadry pracowniczej, co jest kolejnym wyzwaniem dla dzisiejszych przedsiębiorców. Mając na uwadze te wszystkie elementy, nietrudno odgadnąć iż z upływem czasu coraz ciężej znaleźć rozwiązania pozwalające wyróżnić się wśród konkurentów.

Istotny zakres rozrostu oraz zmian w sektorze produkcyjnym stanowi szeroko pojmowana automatyzacja zakładów, której obecnie jesteśmy obserwatorami. Wiele firm uważa cyfryzację za główny plan rozwoju i zachowania innowacyjności, widząc korzyści, które może ona nim przynieść. Potrzebą sprawnego przeprowadzenia modyfikacji, według odpowiednio wcześniej przygotowanej strategii, która niekiedy nie jest wystarczająco dopracowana. Było to szczególnie zauważalne podczas szerzenia się pandemii COVID-19. Skłoniła ona światowe organizacje do wykonania pierwszego kroku w kierunku informatyzacji. Skutkiem czego część firm przeszła na działanie zdalne, inne zostały zmuszone do całkowitego zamknięcia. Wpasowanie się do nieznanej i trudnej w sektorze wymuszało natychmiastowe działania jak również przystosowania się do niego, jednak niestety nie wszystkie firmy poradziły sobie z przystosowaniem się do nowych warunków.

Przemysł 4.0 jest kontynuacją ewolucji nowoczesnych technologii, natomiast ważną rolę w nim odgrywa  big data oraz sztuczna inteligencja. Do obserwacji big data wykorzystuje się informacje zebrane podczas całej historii funkcjonowania organizacji. Jest to znacznie prostsze, gdy wszystkie mechanizmy zachodzące w zakładzie przemysłowym są kontrolowane przez systemy informatyczne. Dzięki analizie zebranych danych jesteśmy w stanie wysnuć wiele wniosków dotyczących funkcjonowania całej marki, popełnianych błędów zarządzaniu, planowaniu przyszłych działań i poprawienia efektywności produkcji.

Prawidłowo dokonana interpretacja informacji jest ważnym składnikiem prowadzącym do metamorfozy zakładu przemysłowego. Podejmowanie odpowiednich decyzji na podstawie uzyskanych danych pomoże w zmniejszeniu kosztów wytwórczych oraz w usprawnieniu procesów produkcyjnych czy samego magazynowania towarów i zapasów.

Ograniczeniem dla modernizacji cyfrowej zakładów przemysłowych może być deficyt pracowników o odpowiednich umiejętnościach. To kompetentna kadra pracownicza razem z nowoczesnymi technologiami stanowi główny wpływ w rozwoju organizacji i utrzymania się na rynku. Brak zadowalających kwalifikacji, a także zdolności zatrudnionych osób łączy się z nieprawidłowym używaniem dostępnych metod, technik i całego posiadanego potencjału. Dlatego ważne jest zagwarantowanie obowiązkowych szkoleń pracowniczych, koniecznych do sfinalizowania cyfrowej metamorfozy. Następnymi utrudnieniami, na które należałoby zwrócić uwagę są spore koszty wprowadzenia i wdrożenia nowoczesnych metodologii czy brak przygotowania infrastrukturalnego pod rozpoczęcie procesu metamorfozy.

Modyfikacja cyfrowa wymaga dodatkowo innowacji w strukturze organizacyjnej. Trzeba ją na bieżąco adaptować do dynamicznego ewoluującego się rynku. Dopasowanie schematu organizacyjnego i zachowanie elastyczności umożliwia otwarcie się na nowości, jest to kluczowe, kiedy zależy nam na zachowaniu atrakcyjności wśród obecnych i potencjalnych klientów.

Cyfrowe i zautomatyzowane mechanizmy funkcjonujące w „Smart factories” zapewniają zaprojektowanie najwydajniejszych procesów potrzebnych do działania fabryki. Są one zaopatrzone w zaawansowane technologicznie elementy oraz zintegrowane oprogramowanie które mają na celu gromadzenie i analizowanie informacji, co wspiera kierownictwo, jak i pozostałych pracowników podczas podejmowania wszelkich decyzji.

Zwiększająca się powszechność i rozwój inteligentnych fabryk stanowi sporą szansę dla producentów zamierzających zaimplementować rozwiązania Przemysłu 4.0 w swoich zakładach. Pomaga on gromadzić wiele informacji oraz obserwacji, rozwijających efektywność przetwórni. Zautomatyzowane mechanizmy umożliwiają bieżącą kontrolę zapasów produkcyjnych i ciągłej konserwacji w celu zminimalizowania ryzyka zepsucia się sprzętu. Wysoko technologiczne działania przydają się również w zarządzaniu kierowniczym, czy kontaktach z klientami. Działania takie jak konfiguratory artykułów czy sieci „Customer Relationship Managment”, B2B – Business to Business i B2C – Business to Client umożliwiają swobodną transakcję, a także zaangażowanie w reklamę.

Stosowanie IoT (ang. “Internet of Things” – internet rzeczy) w inteligentnych manufakturach zapewnia wyższą produktywność i lepszą jakość produkcji. Transformacja działań manualnych na wizualne analizy minimalizuje błędy produkcyjne, wykrywa je szybciej niż człowiek, dzięki czemu jesteśmy w stanie zaoszczędzić czas oraz pieniądze. Robotnicy zobowiązani do kontroli jakości mają sposobność doglądać procesów produkcyjnych z każdego miejsca, dzięki zdalnej kontroli przy pomocy komputera.

W jaki sposób przebiega transformacja cyfrowa zakładzie produkcyjnym? Po pierwsze, aby przemiana firmy była sprawnie przeprowadzona, a zarząd oraz osoby zatrudnione byli świadomi do czego dąży należy opracować plan wprowadzania zmian. Jednocześnie warto rozważyć uruchomienie schematów pilotażowych, dających możliwość osiągnięcia przydatnych doświadczeń i zapoznania się ze zmianami. Chcąc wprowadzić nowy model biznesowy konieczne jest trafne rozpoznanie problemów, dostępnych zasobów oraz fundamentalnych szczegółów restrukturyzacji. Dodatkowo, by kompletnie skorzystać z okazji, którą daje transformacja cyfrowa trzeba nauczyć się analizować dane. Należałoby również dbać w przedsiębiorstwie o właściwy podział obowiązków i współpracę pracowników, która będzie fundamentem prawidłowej modernizacji działań w firmie.